定做金属膜浇铸件工艺性设计原则：金属膜浇铸件工艺性设计应在尽量满足产品结构要求的前提下，通过调整机械加工余量、增大铸造斜度、增加工艺余量和工艺肋及工艺凸台等方法，使铸件结构 加合理，从而获得 铸件。铸件工艺性设计原则：
①为了简化金属型结构，提高铸件质量，产品中需要机械加工的小孔（螺纹孔、安装孔）一般不铸出来
②产品中局部厚大处，当不便于设置冒口补缩时，有些小孔也应铸出来，以加快厚大部位的冷却速度，避免产生缩松。
③为了便于设置冒口以对整体铸件进行补缩，有些大孔也不应该铸出，同时还要调整加工余量，满足铸件顺序凝固的要求
④为了防止铸件在生产过程中变形，对一些形的铸件应增加防变形肋，待工序
加工去掉。
⑤加工过程中装卡定位性能差的铸件，可以根据需要设计定位装卡凸台，其位置应有利于铸件补缩。
⑥在不影响产品性能的前提下，可以局部加大铸造斜度，避免设计活块。
定做金属膜浇铸件工艺性设计参数的选择
（1）加工余量：与砂型铸件相比，金属型铸件的加工余量可以适当减少。铸件加工余量的选择应考虑下列原则：
①零件尺寸精度要求高、表面粗糙度值要求低的加工面，可适当放大加工余量。
②加工面越大，加工余量应相应加大。
③加工面距加工基准面越远，加工余量应相应增加。
④用砂芯形成的铸件表面，应比用金属芯形成的表面给予较大的加工余量。
⑤浇冒口开设的加工面应予较大的加工余量。
（2）工艺余量：为了保证铸件的顺序凝固，有时需要将铸件某一局部余量加大，这种超过了机械加工余量规定的额外部分，称为工艺余量。
（3）铸件尺寸公差：见GB/T6414-1999
（4）铸造圆角：铸造圆角半径R（mm）一般可以按以下公式计算：
式中、’为铸件相邻壁的厚度
对于铸铁件，为避免铸件表层白口，铸造圆角半径R(mm)可按下式计算：
（5）铸造斜度：铸件铸造斜度的大小，与铸件表面和金属型间的相对位置有关。凡是在铸件冷却时与金属型表面有脱离倾向的面，应给予较小的铸造斜度，凡是铸件冷却时趋向于包紧金属型或芯的面，应给予较大的斜度。例：铸件的孔及凹进部分，其铸造斜度应大些，一般可取2°-7°,对不加工面可取2°-3°,加工表面可取3°-7°
铸件图的绘制
绘制铸件图的过程就是铸造与零件设计、机械加工等部门将铸件的基准面、加工余量位置及数值、特殊位置的铸造斜度等铸造工艺因素及技术要求，以图加以说明。铸件图既是设计、制造金属型和铸件验收的技术依据，也是机械加工、设计制造工装夹具的技术文件之一。
定做金属膜浇铸件浇注系统
定做金属膜浇铸件浇注系统的设计原则
设计和计算可以参照砂型铸造的方法，但应考虑金属型铸造冷却快、排气条件差、浇注位置受到限置等特点，具体原则如下：
① 浇注系统尺寸的大小应保证金属液在规定的时间内能良好的充满金属型。
② 金属液应平稳流入型腔，不直接冲击芯和型壁，避免产生涡流和飞溅。
③ 金属液应顺序地充填铸型，以利于金属型腔中气体的排除。
④ 铸型的热分布应合理，有利于铸件金属凝固，以便于铸件得到充分的补缩。
⑤ 浇注系统结构设计应简单、体积小、在保证铸件质量的前提条件下，金属液消耗尽可能小。
定做金属膜浇铸件浇注系统的形式，常见的浇注形式如下：
①顶注式：，适用于矮而简单的铸件，一般镁合金铸件高度不大于80mm，铝合金铸件的高度不大于100mm
②中注式：，适用于铸件高度适中（在100mm左右），外形特殊、两端及四周均有厚大部位，难以采用其它浇注方法的铸件。
③底注式：，广泛用于各种尺寸及各种合金的铸件。非铁合金用得较多，特别是易产生氧化渣的金属多用这种方法。
④缝隙式：特别适合质量要求高或高度较大的筒形或板状铸件。
